Una storia infinita: il ciclo di vita di una lattina per bevande in acciaio

Ci è così familiare che non ci soffermiamo sui suoi dettagli: la lattina per bevande. Solo in Germania, ogni anno, vengono venduti miliardi di lattine. Com’è possibile che si raggiungano cifre così incredibili? Come nasce una lattina? E come è possibile realizzare, giorno dopo giorno, un prodotto non solo di qualità, ma anche sostenibile ed efficiente in termini di risorse? Uno sguardo alle principali tappe della “vita” di una lattina per bevande in acciaio, nonché alle cifre e ai dati più importanti relativi al popolare contenitore in solida lamiera stagnata.

Una lattina in acciaio può venire alla luce, ad esempio, nello stabilimento thyssenkrupp Steel Europe di Duisburg, dove si impiega il processo all’ossigeno per trasformare in ghisa liquida il minerale di ferro e il carbone da coke, con l’aggiunta di calcare e agenti riducenti quali carbone, olio e gas, nell’altoforno a temperature estremamente elevate. Nell’acciaieria, a quel punto viene aggiunto e fuso il cascame d’acciaio, che ha il vantaggio di ridurre la temperatura a 1600° C, la temperatura ottimale per produrre acciaio grezzo dalla ghisa. Questo è il materiale usato per il nastro a caldo, che viene inviato all’unico produttore tedesco di acciaio per imballaggi: la thyssenkrupp Rasselstein GmbH di Andernach.

Più sottile del capello umano
In questo stabilimento, a partire dal nastro a caldo, thyssenkrupp produce una sottile lamiera laminata a freddo, fornita stagnata per la produzione di lattine. Questo materiale, noto anche come lamiera stagnata o acciaio per imballaggi, giunge al produttore di lattine per bevande in forma di bobina (coil).

Benjamin Liebscher è ingegnere sviluppatore per la tecnologia di applicazione presso thyssenkrupp Rasselstein GmbH e conosce alla perfezione il processo di fabbricazione delle lattine in acciaio: “La lamiera stagnata moderna, grazie a decenni di sviluppo, è un materiale high-tech le cui peculiarità non si notano necessariamente a prima vista. Le lattine in acciaio sono, tra le altre cose, impermeabili a luce e aria, solide e impilabili senza problemi, nonostante le pareti siano spesse appena 65 µ, quindi più sottili di un capello umano!”

Una lattina in acciaio da 0,33 litri pesa oggi solo 19 grammi, oltre un terzo in meno rispetto al 1985. Forte della sua lunga esperienza nella fornitura di acciaio per imballaggi DWI per lattine per bevande, thyssenkrupp garantisce prodotti di alta qualità con un uso di risorse sempre minore: lo sviluppo di nuovi materiali e la costante ricerca nel campo dei processi di produzione fa sì che l’acciaio sia all’avanguardia in termini di sostenibilità. Ogni nuova lattina in acciaio prodotta contiene una parte di cascame d’acciaio riciclato; impiegando una tonnellata di cascame d’acciaio, si risparmia circa una tonnellata di emissioni di CO2.

Per raggiungere una maggiore efficienza nella catena del valore, thyssenkrupp fa inoltre in modo che il materiale disponga di prerequisiti ottimali per l’ulteriore trasformazione in lattina per bevande: un elevato grado di purezza dell’acciaio consente un’eccellente formabilità del materiale e minimizza lo scarto nella fase di riciclaggio. Inoltre, la superficie ottimizzata dal punto di vista tribologico e le condizioni d’attrito sostengono il processo di produzione delle lattine in acciaio proteggendo le macchine e gli utensili utilizzati.

Nella fase successiva, il produttore di imballaggi fabbrica le lattine DWI in due parti, principalmente nelle capienze da 330 e 500 ml. DWI è l’acronimo di “drawn and wall-ironed” e descrive il processo di fabbricazione.

Le coppette aperte vengono, innanzitutto, punzonate dalla bobina e successivamente passate attraverso quattro anelli di imbutitura e allungate da una speciale macchina di formatura, il cosiddetto “Bodymaker”. Dal momento che il diametro degli anelli è inferiore a quello della coppetta in lamiera stagnata, l’acciaio non viene solo allungato, ma si assottiglia ad ogni passaggio fino a raggiungere lo “spessore” desiderato di appena 0,065 millimetri. “Il calore che si sviluppa durante il processo viene ridotto con un lubrificante di raffreddamento. Inoltre, la superficie stagnata della lamiera garantisce il necessario effetto di lubrificazione per una lavorazione veloce“, spiega Liebscher. Ogni minuto, dal Bodymaker escono circa 250 lattine (!). A conclusione del processo di formatura, la base della lattina viene pressata in un utensile dalla forma apposita per conferirle la stabilità desiderata tramite il caratteristico profilo a calotta. Dopo il lavaggio finale, la verniciatura e la stampa, con la procedura di “die necking” viene realizzata l’apertura della lattina. A questo punto la lattina è praticamente pronta e può essere riempita.

30% di materiale in meno rispetto a 30 anni fa
“Negli ultimi trent’anni, la quantità di acciaio necessario per lattina è stata ridotta di circa il 30%. Ciò anche grazie alla collaborazione con i nostri colleghi di ingegneria dei materiali dello stabilimento di Duisburg. Insieme sviluppiamo materiali sempre nuovi e raffiniamo i processi di fabbricazione. Questi nuovi tipi di acciaio possono poi essere testati ad Andernach in un Bodymaker a condizioni reali. Il potenziale dell’acciaio come materiale per imballaggi non è ancora lontanamente esaurito”, afferma con convinzione Benjamin Liebscher.

Dopo che la lattina viene caricata su pallet, consegnata, riempita e sigillata, è infine possibile consumarne il contenuto: un ciclo di vita molto breve rispetto a tutto il processo di realizzazione e al successivo processo di riciclaggio. Una volta svuotata, tramite i punti di restituzione dei vuoti, la lattina ritrova la via del mercato dei cascami e infine torna all’acciaieria: il circolo è così concluso. Questo ciclo può ripetersi all’infinito senza che le proprietà del materiale si modifichino. Ciò rende l’acciaio per imballaggi un materiale permanente. Una tonnellata di acciaio riciclato risparmia circa 1,5 tonnellate di minerale di ferro, 0,65 tonnellate di carbone da coke e 0,3 tonnellate di calcare. Ogni tonnellata di acciaio per imballaggi riciclata e ogni lattina riciclata, dunque, contribuiscono a risparmiare risorse già scarse.

È molto positivo che il ciclo del materiale in Europa funzioni così bene. L’acciaio è il materiale per imballaggi con il maggiore tasso di riciclaggio e nel 2016, in Europa, è stato riciclato per il 79,5%. La riciclabilità di una singola lattina in acciaio è superiore al 90% e corrisponde quasi perfettamente alla quantità di acciaio presente nell’imballaggio. Dunque, prima o poi, le lattine per bevande pressate con altro cascame ritornano nuovamente all’acciaieria. Naturalmente, una lattina usata non diventa necessariamente un’altra lattina ma, a seconda del proprio karma, può “rinascere” anche come componente di un’auto, di una bicicletta o vite di una nave.

thyssenkrupp produce ogni anno circa 1,5 milioni di tonnellate di acciaio da imballaggi ad Andernach, in Renania-Palatinato. In questo stabilimento, che è il più grande al mondo nel suo genere, l’acciaio viene laminato a uno spessore di 0,100 millimetri e trattato in superficie con stagno o cromo. Quasi tutta la produzione è rappresentata da materiale destinato ai produttori di imballaggi di tutto il mondo. Oltre alle scatole alimentari e per alimenti per animali domestici, l’acciaio per imballaggi viene utilizzato, ad esempio, per produrre lattine per bevande e scatole aerosol, contenitori per prodotti chimici e tecnici di riempimento, nonché tappi a corona e tappi a vite. thyssenkrupp impiega circa 2.400 persone ad Andernach.

Fonte: Bilancio annuale di riciclaggio di imballaggi della Società tedesca per la ricerca di mercato sul packaging (GVM).
Indagine sulla riciclabilità di comuni imballaggi in lamiera stagnata da parte dell’Istituto scientifico cyclos-HTP, commissionata da thyssenkrupp Rasselstein GmbH